Voici 12 solutions à faible carbone que nous mettons en œuvre dans les usines Esun pour la production de tissus

1. Optimisation du diamètre de l'anneau des machines à filer à anneau

Objectif : Réduire la consommation d'énergie des machines à filer
Le principe : Réduire le diamètre de l'anneau diminue le poids du fuseau et la résistance rotationnelle, ce qui réduit ainsi la charge du moteur.
Solution : Sélectionner le diamètre d'anneau minimum réalisable en fonction du nombre de fils (par exemple, 38cm/36cm au lieu de 40cm) et ajuster la vitesse de la machine pour compenser les changements de capacité.

2. Installation de variateurs de fréquence (VFD) pour les ventilateurs du système d'humidification

Objectif : Réduire la consommation d'énergie du système d'humidification
Le principe : Ajuster la vitesse de l' ventilateur en fonction des besoins réels d'humidité évite le gaspillage d'énergie causé par une vitesse fixe.
Solution : Installer des VFD sur les moteurs des ventilateurs du système d'humidification et ajuster dynamiquement le débit en fonction des retours des capteurs.

3. Application de la technologie de lavage en contre-courant

Objectif : Réduire la consommation d'eau et de vapeur dans le traitement humide
Le principe : L'eau de rinçage s'écoule du dernier bac au premier, utilisant la chaleur résiduelle et les produits chimiques étape par étape.
Solution : Modifier la direction d'écoulement de l'eau dans les machines à laver continues pour adopter un design de lavage en contre-courant, réduisant ainsi le besoin en eau fraîche et chauffage.

4. Système de teinture à trempage froid

Objectif : Réduire la consommation d'énergie pour la teinture et l'utilisation de produits chimiques
Le principe : La fixation du colorant est réalisée grâce à un empilage prolongé à basse température, évitant ainsi la consommation de vapeur à haute température.
Solution : Remplacer les machines de teinture traditionnelles à haute température par des équipements à trempage froid, optimisant les formulations chimiques et le temps d'empilage.

5. Récupération de la chaleur des eaux usées d'impression

Objectif : Réduire les pertes d'énergie thermique
Le principe : Utiliser des échangeurs de chaleur à plaques pour récupérer la chaleur des eaux usées à haute température et préchauffer l'eau fraîche ou d'process.
Solution : Installer des échangeurs de chaleur à la sortie de la machine à teindre pour transférer la chaleur perdue vers la ligne d'eau d'entrée.

6. Contrôle de l'humidité de l'air d'échappement dans les stenters

Objectif : Réduire la consommation d'énergie de séchage
Le principe : La surveillance en temps réel de l'humidité de l'air d'échappement à l'aide de capteurs réduit le surchauffage de l'air.
Solution : Installer des systèmes de contrôle automatique de l'air d'échappement pour ajuster dynamiquement la vitesse du ventilateur et le volume d'air d'échappement.

7. Réparation des fuites du système d'air comprimé

Objectif : Réduire la consommation d'énergie de l'air comprimé
Le principe : La réparation des fuites réduit la charge du compresseur et le temps de fonctionnement.
Solution : Utilisez régulièrement des détecteurs ultrasonores pour identifier les points de fuite et remplacez les tuyaux et raccords vieillissants.

8. Remplacement des Moteurs Traditionnels par des Moteurs à Haut Rendement

Objectif : Améliorer l'efficacité du système moteur
Le principe : Les moteurs à haut rendement réduisent les pertes internes et améliorent l'efficacité énergétique grâce à une conception optimisée.
Solution : Priorisez le remplacement des moteurs avec plus de 2000 heures de fonctionnement annuel (par exemple, pompes, ventilateurs) par des modèles à haut rendement IE3/IE4.

9. Récupération du Condensat du Système de Vapeur

Objectif : Réduire la consommation de carburant du chauffage vapeur
Le principe : La récupération du condensat à haute température pour une utilisation directe dans l'eau de alimentation du chauffage vapeur réduit la consommation d'énergie de chauffage.
Solution : Installez des pipelines et des réservoirs de récupération de condensat aux sorties des cylindres de séchage, des machines à teindre et d'autres équipements.

10. Remplacer la séchage à la vapeur par la technologie de séchage à radiofréquence

Objectif : Réduire la consommation d'énergie pour le séchage des fils
Le principe : La technologie à radiofréquence génère de la chaleur par frottement moléculaire, agissant directement sur l'humidité et évitant les pertes de chaleur environnementales.
Solution : Adopter des séchoirs à radiofréquence dans le processus de séchage des fils pour remplacer les systèmes traditionnels de chauffage à la vapeur.

11. Système de dosage et de distribution chimique automatique

Objectif : Réduire le gaspillage de produits chimiques et la consommation d'énergie pour le traitement des eaux usées
Le principe : Un contrôle précis de l'utilisation des produits chimiques évite le surdosage et les lavages répétés.
Solution : Installer des équipements de dosage chimique automatisés intégrés avec des compteurs de débit et des programmes de contrôle PLC.

12. Mise à niveau des systèmes d'éclairage de l'usine

Objectif : Réduire la consommation d'énergie pour l'éclairage
Le principe : L'éclairage à haute efficacité (par exemple, LED ou lampes fluorescentes T8) et les contrôles intelligents minimisent le temps d'éclairage inefficace.

Solution : Remplacez les lampes fluorescentes T12 traditionnelles par de l'éclairage LED et installez des capteurs de lumière + mouvement dans les ateliers pour un contrôle basé sur le temps.